1前言
柳钢烧结厂分别有120万吨/年和240万吨/年各1条链篦机-回转窑氧化球团生产线，自投产以来对操作和设备进行了不断地优化，设备顺行，生产稳定，指标先进。2014年，为了更好地满足高炉需求，烧结厂分析工艺、技术、管理上存在的问题，制定优化与改进措施，组织攻关，本文进行总结。
2存在的问题
（1）国内精矿质量差。采购的国内精矿存在种类杂、粒度不均匀、成分不稳定、FeO含量低、有害元素含量高、成球和焙烧性能差等问题，造成球团矿产量低、强度差、能耗高。（2）配料用除尘灰和散料质量、数量不稳定。球团生产系统的除尘灰和散料均为在线回收利用，存在除尘灰和散料温度高、料量不稳定等问题，导致上料量波动，造球加水量波动，造成生球产、质量波动。（3）造球加水点位置不合理：滴水点没有设置在成球区；雾水点没有设置在长大区；加水喷头容易堵，旋转刮刀材质不耐磨。导致造球盘成球率低，质量波动大。（4）链篦机布料不平整。摆式、梭式布料机在宽皮带两侧处停留时间长，造成链篦机两侧球多，中间球少，这样导致筛分不均匀，布料不平整，生球干燥预热不均匀，干燥效果差，干球强度低。（5）热工制度不合理。由于回转窑长径比大，中央烧嘴火焰短，造成回转窑进链篦机预热Ⅱ段的热风温度偏低，链篦机各段热风量不匹配，没能有效地发挥各段的干燥预热功能，生球的干燥预热效果不好。环冷机各段风箱烟道之间的风量无法调节，各段冷却风量及一段回窑头，二、三段回链篦机风量及温度均无法灵活调整，整个链回环热工制度不能快速适应原料质量的改变。（6）回转窑焙烧温度（1050℃～1300℃）、链篦机倒数第二个风箱温度（400℃～570℃）、环冷一段温度(800℃～1050℃)控制范围太宽，造成预热焙烧效果时好时坏，球团矿产量和强度不稳定。（7）设备运行不稳定，且在处理设备故障时为了保护设备需降温再升温，造成处理故障时间长、生产不稳定、质量不达标。
3优化与改进措施
3.1加强原料管理，细化矿种，优化配矿
（1）加强与物资部门的信息沟通，及时了解物资供应与库存情况，做好料场规划、原料取样检测、配矿试验、优化配比等工作，及时根据原料变化情况调整配比和操作参数，不同的原料结构对应不同的操作方案，保证生产平稳、气氛清晰。（2）细化矿种，优化配矿方案，合理搭配使用好进口精粉和国内精粉，均衡配比，根据120万吨/年、240万吨/年球团工艺流程及设备的差异，采用不同的原料结构，实现互补，寻找出最佳配矿方案，达到原料最优化。
3.2稳定配料操作，保证造球稳定
在配料系统增加除尘灰及散料输送皮带机及刮板机，增加储料仓及称量皮带秤，对除尘灰、散料进行集中储存下料，设置合理的排灰时间，使料仓料位稳定，让皮带秤以恒速速度稳定给料，避免了除尘灰及散料直接送造球产生的大幅生产波动。
3.3优化造球系统及操作
（1）改进造球给料装置、加水装置和刮料装置，对造球加水点进行移位改造，将滴水点设置在成球区，雾水点设置在长大区，并采用防堵型喷头，将旋转刮刀材质改为新型高强度耐磨陶瓷，规定圆盘低衬厚度为40mm，定期维护更换，提高造球成球率。生产过程中保证开盘数，延长造球时间，稳定生球量，提高成球率和生产质量。（2）240万吨/年球团线采用高压辊磨循环辊压工艺。为了进一步提高精矿的细度、比表面积，我们改造了高压辊磨的生产工艺，将已辊压过的部分颗粒较粗的精矿再返回配料，重新进高压辊磨机进行再次辊磨，增强精矿表面活性，提高造球性能和生球质量。通过实施此项措施更多质量差的国内精粉可以用于240万吨/年球团线，120万吨/年球团可以使用更多好原料，且减少生产波动。（3）调整筛分布料系统，保证筛分布料均匀。通过将120万吨/年球团线杂物筛的间隙由25mm调整到16mm，保证了＞16mm的杂物能够全部筛出,＜16mm的杂物能够被大球辊筛筛下进链篦机，减少16～25mm的杂物随返球在造球盘循环而破坏造球，大幅度提高了成球率；原来梭式布料机行走速度慢，后退时筛不完，造成大量生球浪费，通过更换行走减速机和电机超频提速，采用程序控制梭式布料机前进慢、后退快，保证了筛分效率和布料平整。240万吨/年球团线摆式布料机的转盘增加变频程序，使得摆式布料机运行到宽皮带两侧时速度加快，防止生球叠加堆积，并在宽皮带头部增加分料器，均匀分料，从而保证了小球辊筛的筛分效率和布料平整。（4）生产过程中辊筛辊子磨损后及时调整辊筛间隙，保证进入链篦机干燥预热的生球都是8～16mm的合格生球，防止大球及粉末进入链篦机，影响干燥预热效果。
3.4优化热工制度
为了优化球团的热工制度，平衡各段、各点的热量分配，提高生球的干燥预热效果，采取了如下措施：（1）提高窑尾温度。将助燃风机改为罗茨加压风机，并对中央烧嘴助燃风进行加压，将助燃风压力从6kPa提高到20kPa，提高回转窑中央烧嘴的火焰长度和强度，使回转窑火焰往后移，延长高温区，提高焙烧效果。（2）提高链篦机头部的热废气温度，降低回转窑内温度。由于整个链篦机的热风量不够，温度偏低，导致生球干燥、预热效果差。为了进一步提高干球强度，在链篦机机头烟罩内增加热源点，提高预热Ⅱ、Ⅰ段温度，提高预热效果。（3）在环冷机各段风箱烟道之间加装风量均衡器，以平衡各段冷却风量，并可以根据生产需求对一段回窑头，二、三段回链篦机风量及温度进行调整，使整个链回环热工制度能快速地适应不同原料条件下的生产需求。
3.5稳定优化工艺参数
（1）生产控制实行“先稳再优”，操作控制实行“倒推操作法”“产量控制法”，生产中不盲目地追高产，做到生产连续平稳，减少人为的生产周期性波动，避免生产失衡波动，造成生产恶性循环。（2）加强生产组织管理和平衡。在生产过程组织实行动态管理，做到配比合适、造好生球、严控温度、铺平干透、气氛清晰、连续平稳、减少波动，进一步缩小操作参数控制范围并严格控制到位，回转窑焙烧温度控制范围缩小到1180℃～1280℃，链篦机倒数第二个风箱温度控制范围缩小到480℃～570℃，环冷一段温度控制范围缩小到950℃～1050℃，实时动态调整优化工艺参数，重点关注好生球落下强度、布料平整度和厚度、链篦机风箱温度、环冷一段温度等参数，通过动态调整回热风机转速和链篦机机速，确保链篦机倒数第二个风箱温度达标，通过提高生球强度，铺平干透，提高风箱温度，确保干球预热效果达标。（3）及时监控分析好生产变化，确保严密受控、有效运行。车间建立内部网，当班主控室通过网络即时对本班每小时的生产参数、生产情况、设备运行情况、产质量指标、消耗指标等作记录并分析，车间管理人员每天实时进行监督、分析和指导，以最快的速度发现生产存在的问题及变化，及时采取相应的措施，杜绝因生产调整不及时造成的生产波动而引起回转窑结圈。
3.6提高设备作业率，保证设备稳定顺行
（1）完善设备管理条例，对设备实行预案制管理，科学地实行三级网络设备点检，坚持点检定修制，车间做好设备的检查及预测判断，对设备存在问题制定出科学的维修方案，提高设备维修命中率，保证设备完好，做到设备故障停时为零，满足生产需要。（2）生产时加强设备的点检、巡检和维护，降低设备故障率，减少设备事故，使生产系统稳定，产量保持高产稳产，避免因设备问题造成减产、停产而导致降温窑内气氛差、粉末多。（3）发挥设备技改攻关对生产的促进作用，对于一些长期影响生产连续稳定的设备瓶颈制定出改造方案，收集合理化建议，加强小改小革措施，群策群力，尽快解决，确保设备完善顺行。
4结语
经过优化原料、操作及设备的生产攻关后，2014年生产经济技术指标水平均提高，利用系数提高了0.04t/m2R机电论文范文26;h，球团矿抗压强度提高了44牛/个，优质率均提高了2.77%达85.35%，工序能耗、煤气耗、电耗均有下降，生产顺行稳定，优质低耗，球团矿的各项指标保持先进。
作者：马承胜